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Portfolio

Oct 15, 2012 -

Alcoa Howmet cherchait à moderniser les logiciels de gestion de deux lignes de production de moules et avait besoin d'expertise en logiciels industriels pour planifier et effectuer cette modernisation.

LE CLIENT

Avec une technologie de pointe et des solutions innovantes, Alcoa Howmet répond aux exigences rigoureuses des marchés de l'aérospatiale et de l'industrie avec des moulages de précision en alliages d'aluminium.

LE DÉFI

Plusieurs systèmes sont actuellement intégrés faisant usage de solutions désuètes. Le défi principal est de moderniser simultanément ces solutions en assurant l'intégrité complète de l'application de gestion.

LA SOLUTION

L'équipe a documenté précisément l'architecture actuelle et les fonctions exécutée et a établi un plan rigoureux de migration et de basculement des l'application. Vu la nature sensible des procédés, une attention particulière a été donnée à assurer un basculement "sans surprises".

LES CHIFFRES

  • 1000 Entrées/sorties physiques
  • Communication terrain
  • 2 serveurs SCADA
  • 2 Automates
  • 4 Interfaces opérateurs
  • Base de données SQL
Sep 10, 2012 -

En février 2010, Dunn-Edwards a remis à Centris le mandat d’automatisation complet des procédés de production de peinture de la nouvelle usine. Le projet a débuté avec une phase d’architecture et de définition des requis, suivi de la rédaction des spécifications complètes, de la réception des matières premières jusqu’à l’exécution des recettes. Le développement du système a suivi pour parvenir à produire le premier lot de peinture le 17 janvier 2011, tel que le plan de projet stipulait.

 

LE CLIENT

Fondée en 1925, la corporation Dunn-Edwards fournit une ligne de revêtements et de peintures adaptée au climat du sud ouest américain. La consolidation de toute leurs usines et centre de distributions a mené à l’ouverture officielle en 2011, d’une installation ultra-moderne qui englobe la production, le développement de produits, les laboratoires de contrôle de qualité le centre de distribution, un magasin de vente au détail et les bureaux administratifs.

 

LE DÉFI

Le défi principal fut le court délais des livrables. En effet, Centris avait moins de 12 mois pour l’acquisition des requis, la rédaction et l'approbation des spécifications, le développement et le déploiement du nouveau
système de contrôle de l’usine.

 

LA SOLUTION

L’équipe de Centris a développé une solution de contrôle évoluée avec ISaGRAF et de nombreuses resources logiques exécutant les procédés de production. 6 APC de Centris communiquent avec tous les équipments de
terrain. Le système de contrôle est lui-même supervisé par un SCADA (PcVue) qui gère l’exécution des recettes, provenant de l’ERP (SAP), à l’aide de différentes interface opérateurs tactiles, web et mobiles.

 

LES CHIFFRES

  • Environ 6300 entrées / sorties
  • 200 resources / 2100 équipements
  • 6 APC redondants (ISaGRAF)
  • Environ 75 000 variables SCADA
  • 1 serveur PcVue redondant (x2)
  • 15 écrans de production tactiles Dynics
  • 9 écrans géants informatifs Dynics
  • 10 clients webs et mobilité







Sep 8, 2012 -

L’application devait transiger toutes les communications temps-réel de la ligne d’emballage de rouleaux de papiers, qui comporte différents sous-systèmes. Le mandat confié était de remplacer une interface de communication temps réel Measurex, devenue désuète et difficile d’entretien. La solution de remplacement devait être plus fiable et devait permettre à Domtar de maîtriser les codes sources.

 

LE CLIENT

Domtar est une papetière québécoise dont le siège social est situé à Montréal. Elle est le troisième plus important fabricant nord-américain de papier de bureau. Domtar est aussi propriétaire de forêts, parmi les premières gérées en respectant les principes et critères de l'écosociolabel FSC.

 

LE DÉFI

Trois interfaces différentes: Une première avec des automates GE Series Six (750 points avec protocol Genius), une seconde avec des imprimantes industrielles sérielles, pour l’impression de l’information client sur les
rouleaux et une troisième avec une application résidant sur un serveur Informix (par TCP/IP). Aucun automate n’offrait de solution pour ce type d’application.

 

LA SOLUTION

L’application finale fut déployée sur un seul ordinateur (sous QNX) qui exécute l’engin de contrôle temps-réel PCPVirgo, ce qui a permis l’intégration de nouveaux protocoles et extensions de communications. Une base de
données temps réel a été créée pour maintenir l’information des rouleaux de papier présents sur la ligne. Pour les communications avec le serveur Informix, un protocole propriétaire TCP/IP a été développé.

 

LES Chiffres

  • 750 Entrées/Sorties
  • Protocole GENIUS de GE
  • Comunications TCP/IP vers serveur UNIX
  • Communicationn avec imprimantes industrielles
  • 1 contrôleur sous QNX4 en redondance
  • 1 station de supevision

 

Jul 28, 2012 -

Lors de la modernisation des contrôles de l’usine de Lynemouth, en Angleterre, le besoin exprimé par Alcan était au niveau du contrôle temps réel des 176 cuves. Une solution ouverte et ultra-robuste devait être conçue et
déployée. Cette solution devait aussi interfacer avec les systèmes de 2eme niveau (UNIX).

 

LE CLIENT

Rio Tinto Alcan est le leader mondial de la production d'aluminium. Il est l'un des plus importants fournisseurs de bauxite, d'alumine et d'aluminium. Son leadership est renforcé par les principes du développement durable, qui
dictent ses actions et ses décisions. L'excellence en matière de santé, de sécurité et d'environnement est une de ses grandes priorités.

 

LE DÉFI

Le haut débit de communication avec les serveurs du niveau 2, l’intégration d’un nouveau protocole propriétaire (ISONet d’Apix) et la nécessité d’encapsulation et de génération automatique des codes rendait difficile l’utilisation d’un automate traditionnel. Par ailleurs, la solution devait gérer les avis de changement inévitables et faciliter la certification du système par l’entremise d’un simulateur complet de la salle des cuves.

 

LA SOLUTION

Un architecture modulaire a été développée, en partie par la création d’une librairie de blocs de contrôle. Le client a choisi la proposition d’une plateforme ouverte, basée sur des PC industriels. L’engin de contrôle choisi fut ISaGRAF avec le protocole ISON et pour les cartes d’entrées/sorties. Pour les communications avec le niveau 2, un protocole propriétaire TCP/IP a été développé entre l’application de contrôle et les serveurs. Des générateurs de codes et d’instances de blocs automatiques furent aussi développés.

 

Chiffres

  • 176 cuves d’électrolyse;
  • 6000 entrées / sorties physiques;
  • Protocole ISONet Apix;
  • Communications TCP/IP avec serveur;
  • 4 processeurs Ziatech STD-32;
  • Redondance de type ‘cold stand-by’;
  • 1 poste de supervision;