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Portfolio

Oct 5, 2015 -

Le mandat, planifié pour l’usine P&WC située à Longueuil, consistait à concevoir, développer et déployer un système de communication entre l’ERP (SAP) et le SCADA (WinCC).

 

LE CLIENT

Pratt & Whitney Canada Cie. (P&WC), dont le siège social est à Longueuil (Québec), est un leader mondial de l’aérospatiale. Fabricant des moteurs destinés aux avions de transport régional, aux avions d’affaires et aux hélicoptères ainsi que des moteurs de technologie évoluée pour applications industrielles, P&WC possède près d’une dizaine d’installations au Canada et a à ce jour plus de 51 000 moteurs en service dans plus de 200 pays dans le monde.

LE DÉFI

 

Concevoir et implémenter un système permettant la communication temps-réel entre deux des systèmes principaux impliqués dans la production de pièces de moteur.  Ces systèmes sont l’ERP principal (SAP) et le SCADA qui gère les lignes de production (WinCC) et doivent échanger des données relatives aux différentes étapes de productions de trois des nouvelles lignes de l’usine. Le tout devait être développé en permettant une adaptation rapide aux changements de définitions des messages particulièrement durant la phase de conception du SCADA et fournir une robustesse et une fiabilité totale.  

LA SOLUTION

La solution développée, le SCADABridge de Centris Technologies, est un module logiciel qui permet l’échange de messages entre un système ERP et les systèmes de contrôle et de supervision industriels commerciaux (PLC/SCADA). Le SCADABridge fait la traduction des messages entre les services web des ERP et le protocole industriel OPC XML présent chez P&WC.

LES CHIFFRES

  • 3 lignes modernes complètement automatisées;
  • 14 messages différents d'échangés: recettes de production, données sur la consommation de matière première, données de contrôle de qualité, etc.; 
  • Messages pouvant être initiés par l'ERP ou le SCADA/PLC;
  • Connexion par OPC vers les systèmes SCADA ou les automates industriels (Serveur OPC requis;
  • Connexion par Webservices vers le système ERP;
  • Peut opérer en console ou en service Windows.
Sep 26, 2012 -

Les deux mandats confiés étaient de réaliser un banc d’essai pour roues et un autre pour des systèmes de traction sur chenilles. Pour exécuter les tests, des forces sont appliquées à des endroits précis, soit par pistons hydrauliques ou par ballons pneumatiques. Soucy peut ainsi mesurer l’usure et les températures engendrées. Par l’entremise d’un écran de visualisation, l’opérateur doit pouvoir choisir et exécuter des profils de tests.

 

LE CLIENT

Soucy Track est une compagnie Québecoise qui domine le marché international en matière de chenilles de caoutchouc pour véhicules agricoles. Les ensembles chenillés offrent une solution durable à la compaction des sols et à la culture sans labourage tout en permettant d’importantes économies de temps, de carburant et d’argent.

 

LE DÉFI

Le défi principal était d’assurer la précision des forces appliquées pour assurer une répétabilité lors de l’exécution des tests successifs sur un ensemble de composantes.

 

LA SOLUTION

Les applications finales ont été réalisées sur un automate Omron pour le premier banc, et un automate 7188 d’ICPDAS pour le second, avec PCVue comme système IHM/SCADA pour les deux. Les contrôleurs communiquent par OPC vers le SCADA et les données retournées en temps réel sont intégrées dans une seule base de données, ce qui permet de faire des analyses en temps réel sur graphique pour chaque test effectué. Lors de la fin d’un test, un rapport de test est créé. De plus, toutes les fenêtres de visualisation et contrôle sont aussi accessibles via l’intranet. Le bloc CPID de Centris a été utilisé pour toutes les boucle de contrôles de forces,  assurant ainsi la précision requise.

 

LES CHIFFRES

  • 1 automate Omron, 30 E/S
  • 1 automate 7188 d’ICPDAS, 15 E/S
  • Protocole OPC DA
  • 1 poste IHM + Visualisation Web PCVue
  • Historisation en continu
  • Gestion et exécution de profils de tests
  • Génération de rapports de tests
Sep 10, 2012 -

En février 2010, Dunn-Edwards a remis à Centris le mandat d’automatisation complet des procédés de production de peinture de la nouvelle usine. Le projet a débuté avec une phase d’architecture et de définition des requis, suivi de la rédaction des spécifications complètes, de la réception des matières premières jusqu’à l’exécution des recettes. Le développement du système a suivi pour parvenir à produire le premier lot de peinture le 17 janvier 2011, tel que le plan de projet stipulait.

 

LE CLIENT

Fondée en 1925, la corporation Dunn-Edwards fournit une ligne de revêtements et de peintures adaptée au climat du sud ouest américain. La consolidation de toute leurs usines et centre de distributions a mené à l’ouverture officielle en 2011, d’une installation ultra-moderne qui englobe la production, le développement de produits, les laboratoires de contrôle de qualité le centre de distribution, un magasin de vente au détail et les bureaux administratifs.

 

LE DÉFI

Le défi principal fut le court délais des livrables. En effet, Centris avait moins de 12 mois pour l’acquisition des requis, la rédaction et l'approbation des spécifications, le développement et le déploiement du nouveau
système de contrôle de l’usine.

 

LA SOLUTION

L’équipe de Centris a développé une solution de contrôle évoluée avec ISaGRAF et de nombreuses resources logiques exécutant les procédés de production. 6 APC de Centris communiquent avec tous les équipments de
terrain. Le système de contrôle est lui-même supervisé par un SCADA (PcVue) qui gère l’exécution des recettes, provenant de l’ERP (SAP), à l’aide de différentes interface opérateurs tactiles, web et mobiles.

 

LES CHIFFRES

  • Environ 6300 entrées / sorties
  • 200 resources / 2100 équipements
  • 6 APC redondants (ISaGRAF)
  • Environ 75 000 variables SCADA
  • 1 serveur PcVue redondant (x2)
  • 15 écrans de production tactiles Dynics
  • 9 écrans géants informatifs Dynics
  • 10 clients webs et mobilité







Sep 8, 2012 -

L’application devait transiger toutes les communications temps-réel de la ligne d’emballage de rouleaux de papiers, qui comporte différents sous-systèmes. Le mandat confié était de remplacer une interface de communication temps réel Measurex, devenue désuète et difficile d’entretien. La solution de remplacement devait être plus fiable et devait permettre à Domtar de maîtriser les codes sources.

 

LE CLIENT

Domtar est une papetière québécoise dont le siège social est situé à Montréal. Elle est le troisième plus important fabricant nord-américain de papier de bureau. Domtar est aussi propriétaire de forêts, parmi les premières gérées en respectant les principes et critères de l'écosociolabel FSC.

 

LE DÉFI

Trois interfaces différentes: Une première avec des automates GE Series Six (750 points avec protocol Genius), une seconde avec des imprimantes industrielles sérielles, pour l’impression de l’information client sur les
rouleaux et une troisième avec une application résidant sur un serveur Informix (par TCP/IP). Aucun automate n’offrait de solution pour ce type d’application.

 

LA SOLUTION

L’application finale fut déployée sur un seul ordinateur (sous QNX) qui exécute l’engin de contrôle temps-réel PCPVirgo, ce qui a permis l’intégration de nouveaux protocoles et extensions de communications. Une base de
données temps réel a été créée pour maintenir l’information des rouleaux de papier présents sur la ligne. Pour les communications avec le serveur Informix, un protocole propriétaire TCP/IP a été développé.

 

LES Chiffres

  • 750 Entrées/Sorties
  • Protocole GENIUS de GE
  • Comunications TCP/IP vers serveur UNIX
  • Communicationn avec imprimantes industrielles
  • 1 contrôleur sous QNX4 en redondance
  • 1 station de supevision