Facebook Linkedin

Foire aux questions

Quelle est la différence entre un PLC, un SCADA et un MES, et pourquoi les manufacturiers ont-ils besoin des trois?

Le PLC, le SCADA et le MES jouent chacun un rôle distinct dans un environnement manufacturier moderne. Un PLC (automate programmable) fonctionne au niveau des machines, en collectant des données en temps réel à partir des équipements et en exécutant des actions de contrôle telles que le démarrage de moteurs, l’ouverture de vannes et la régulation des paramètres de procédé. Le SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) se situe au-dessus de la couche PLC et fournit aux opérateurs une surveillance en temps réel, de la visualisation, des alarmes et le contrôle des procédés à l’échelle d’une ligne de production complète. Le MES (Manufacturing Execution System) ajoute un niveau supérieur d’intelligence en gérant l’ordonnancement de la production, la traçabilité, l’analyse des performances et les flux de travail opérationnels. Lorsqu’ils sont intégrés ensemble, ces trois niveaux transforment les données brutes des machines en informations exploitables, aidant les manufacturiers à améliorer la productivité, la qualité, la visibilité et la prise de décision.

Demandez à tout fournisseur une référence client utilisant une combinaison d’équipements similaire à la vôtre. Centris réalise une validation technologique avant tout engagement, avant même la signature d’un contrat, en documentant précisément quelles machines, quels protocoles et quelles sources de données sont inclus dans le projet. Nous fournissons une évaluation écrite de la faisabilité de l’intégration afin que vous sachiez ce qui est possible, ce qui nécessite un développement personnalisé et quels sont les risques.

La plupart des projets pilotes stagnent pour l’une de trois raisons : la solution était trop complexe pour l’environnement pilote, le retour sur investissement n’a pas été défini en parallèle de la technologie ou il n’y avait pas de champion interne au niveau opérationnel. Centris structure chaque mandat autour d’une feuille de route de déploiement par phases avec des critères de progression clairement définis à chaque étape. Nous assignons un ingénieur d’implantation dédié sur le terrain lors de la mise en service, et non seulement pendant le processus de vente.

Vous n’avez pas besoin de remplacer quoi que ce soit pour commencer à obtenir une visibilité sur vos trois sites. Centris déploie une couche d’agrégation de données qui se connecte à vos systèmes existants et fournit des tableaux de bord unifiés sans modifier votre infrastructure de base. Nous avons réalisé ce type de projet dans des environnements comportant des PLC existants, des lignes de production et aucune norme de données commune. La première étape est la visibilité. L’optimisation vient ensuite, une fois que vous pouvez réellement voir ce qui se passe dans vos trois usines à partir d’un seul endroit.

Un fournisseur de logiciels vous vend une licence et vous remet de la documentation. Un partenaire est responsable des résultats. Les questions qui permettent de faire la différence sont les suivantes : prend-il en charge l’intégration complète du logiciel et du matériel? S’engage-t-il à respecter les échéanciers de mise en service? Dispose-t-il d’ingénieurs ayant travaillé avec votre type d’équipement ou seulement de représentants ayant vendu à votre industrie? Centris prend en charge à la fois le logiciel et l’intégration des systèmes dans le cadre d’un même mandat : un seul contrat, un seul point de responsabilité, une seule équipe qui comprend l’ensemble de la chaîne technologique, du PLC jusqu’aux niveaux supérieurs.

Pour une seule usine comptant entre 15 et 30 connexions machines, un déploiement réaliste prend entre 90 et 120 jours, du démarrage du projet jusqu’à la mise en service des tableaux de bord, en supposant que l’infrastructure réseau soit déjà en place. Le budget dépend fortement du nombre de sources de données et de la nécessité ou non d’utiliser des adaptateurs de protocoles personnalisés pour des équipements existants. Centris peut fournir une estimation détaillée après une demi-journée d’analyse et de découverte. La plupart des manufacturiers de taille moyenne sont surpris de constater à quel point un premier déploiement peut être ciblé. Il n’est pas nécessaire de tout connecter dès le départ pour commencer à générer de la valeur.

Nous sommes les deux, et cette distinction est plus importante que la plupart des manufacturiers ne le réalisent. Lorsque vous séparez votre fournisseur de logiciels de votre intégrateur de systèmes, vous obtenez deux parties qui se renvoient la responsabilité lorsqu’un problème survient. Les plateformes logicielles de base sont d’excellents outils qui permettent de démarrer plus rapidement. Cependant, chaque manufacturier est différent et un certain niveau d’adaptation est toujours nécessaire pour soutenir ses opérations et ses objectifs spécifiques. Centris conçoit, développe et intègre la solution complète, de la sélection des logiciels à la connectivité des équipements jusqu’à la mise en service sur site. Une seule équipe, un seul contrat, un seul point de contact. Nous travaillons dans les domaines du MES, de l’acquisition de données IIoT, de l’intégration de systèmes d’automatisation et du développement d’applications industrielles sur mesure.

Ils achètent une solution pour le problème qu’ils peuvent décrire, plutôt que pour le problème qu’ils ont réellement. L’erreur consiste à commencer par la technologie et à remonter ensuite vers le cas d’utilisation. Nous recommandons de commencer par une évaluation opérationnelle structurée, avant toute sélection de fournisseur, afin de documenter vos véritables lacunes en matière de données, les goulots d’étranglement de vos processus et les contraintes d’intégration. Ce document devient ensuite votre appel d’offres (RFP). Centris offre ce service comme mandat autonome pour les manufacturiers qui souhaitent éviter des ajustements coûteux après la signature des contrats.

C’est l’écart le plus courant que nous aidons à combler. La plupart des équipements génèrent déjà les données, qu’il s’agisse du nombre de cycles, des états d’alarme, de la température ou des taux de production, mais ces données ne sont ni capturées ni contextualisées dans un système permettant d’agir rapidement. Centris déploie des stratégies d’acquisition de données qui se connectent à vos machines existantes en utilisant leurs protocoles de communication natifs. Aucune reprogrammation de PLC n’est nécessaire. En quelques semaines, la plupart des gestionnaires d’usine disposent d’un tableau de bord en temps réel montrant ce que fait chaque machine connectée.

Les indicateurs d’OEE sur papier masquent les microarrêts : les blocages de 90 secondes, les dépassements de temps lors des changements de production ou encore les équipements qui fonctionnent à 85 % de leur vitesse nominale sans que personne ne le signale parce qu’ils ne sont pas techniquement à l’arrêt. Centris capture l’état des machines au niveau des événements, et non seulement au niveau du quart de travail, ce qui vous permet de voir la séquence exacte d’événements ayant causé un objectif manqué. Nous classons chaque perte selon vos standards de production et faisons ressortir automatiquement les cinq principales causes. La plupart des usines découvrent que leur plus grande source de perte était déjà soupçonnée, mais impossible à quantifier.

Notre modèle de déploiement standard est conçu pour minimiser les interruptions de production. Nous travaillons en étroite collaboration avec nos clients pour développer une stratégie qui réduit au maximum l’impact sur les opérations. Cela comprend généralement :

  1. effectuer les installations et les essais à l’avance à l’aide d’équipements similaires dans un environnement virtuel; 
  2. réaliser le plus d’activités d’installation possible en parallèle avec la production; 
  3. mettre en œuvre des stratégies de déploiement par phases; 
  4. effectuer les validations et les tests les plus complets possible avant la mise en service.

La connectivité des équipements existants est l’une des principales expertises techniques de Centris. Nous prenons en charge la majorité des interfaces modernes et existantes ainsi que les protocoles utilisés par les principaux fabricants d’équipements. Pour les équipements plus anciens qui ne disposent d’aucune sortie numérique, nous utilisons des dispositifs d’E/S adaptés qui captent les signaux et les convertissent en données structurées. L’âge de la machine est rarement le facteur limitant. Le véritable défi est généralement de savoir si ses ports de communication ont déjà été identifiés et documentés.

Le tableau de bord de production standard de Centris affiche l’état des machines en temps réel (en production, à l’arrêt, en panne ou en changement de série), l’OEE actuel par machine et par ligne, la production cumulée du quart comparée à l’objectif, les alarmes actives avec leur durée et leur fréquence, ainsi qu’une tendance des principales catégories de pertes. Il est configurable selon le rôle de l’utilisateur : ce qu’un directeur d’usine voit est différent de ce qu’un opérateur voit sur la ligne, et différent encore de ce qu’un vice-président consulte dans un résumé hebdomadaire.

Les grands fournisseurs en automatisation développent d’excellents écosystèmes matériels. Leur limite se situe généralement dans les environnements multi-fournisseurs, puisque leurs logiciels fonctionnent mieux lorsque la majorité de vos équipements utilisent déjà leur plateforme. Centris adopte une approche indépendante des fabricants, ce qui nous permet de connecter des équipements et dispositifs de différentes marques au sein d’une même couche de données, sans vous obliger à standardiser votre parc autour d’un seul fournisseur. Nous développons également des logiciels sur mesure lorsque les solutions prêtes à l’emploi ne répondent pas à vos besoins. Cette combinaison, soit une intégration indépendante des fabricants et une capacité de développement personnalisé, est ce qui permet à Centris de se démarquer dans des environnements que les grands fournisseurs de plateformes desservent difficilement.

Chaque projet que nous réalisons est couvert par une garantie sur les travaux effectués, ce qui vous offre un point de responsabilité unique si un problème survient après la mise en service. Aucun renvoi de responsabilité entre fournisseurs et aucune file d’attente de soutien générique à parcourir.


Pour le soutien à long terme, les clients peuvent choisir parmi trois plans de service : ESSENTIEL, AVANCÉ et STRATÉGIQUE. Chaque niveau comprend des délais de réponse et une couverture de soutien clairement définis selon les besoins de votre entreprise et les risques de vos opérations.


Notre objectif est simple : vous offrir le niveau de soutien adapté à vos opérations tout en assurant la fiabilité, la performance et l’évolution continue de vos systèmes.

Centris prend en charge nativement OPC-DA, OPC-UA, Modbus RTU et TCP, MQTT, EtherCAT, EtherNet/IP, PROFINET, DNP3, BACnet, les communications série RS-232/485 ainsi que MTConnect. Pour les protocoles propriétaires, nous travaillons avec des plateformes capables de se connecter à la grande majorité des protocoles de communication utilisés dans l’industrie. Lorsque nous rencontrons un protocole que nous n’avons jamais vu auparavant, nous développons un adaptateur personnalisé dans le cadre du projet et l’ajoutons à notre bibliothèque. La prise en charge des protocoles ne devrait pas être un obstacle : si une machine possède une interface de données, nous pouvons la connecter.

Chaque mandat de développement sur mesure comprend un ensemble de documentation technique livré à différentes étapes du projet :

  • Description fonctionnelle après la phase de conception, incluant les schémas d’architecture, ainsi que le détail des fonctions, composantes et flux de données du système;
  • Plan de tests FAT (Factory Acceptance Test) avant la livraison du système;
  • Plan de tests SAT (Site Acceptance Test) pour l’acceptation finale sur site.

Nous réalisons également une séance formelle de transfert de connaissances avec vos équipes d’ingénierie et d’opérations. Notre objectif est que votre équipe puisse effectuer les changements courants sans avoir à nous solliciter. Centris doit être votre ressource d’escalade pour les changements complexes, et non une dépendance pour l’administration de base.

Les deux, à différents niveaux. Au niveau de l’acquisition, nous conservons les données brutes de séries temporelles avec des horodatages à la milliseconde, préservant ainsi l’intégrité du signal d’origine. Au niveau applicatif, ces données sont contextualisées et structurées selon les principes de la norme ISA95, incluant la hiérarchie des actifs (site > zone > ligne > machine), les ordres de production, les définitions de matériaux et le contexte opérationnel. Les données peuvent également être classées selon votre taxonomie de pertes et vos objectifs d’affaires.


La couche de données brutes demeure accessible aux clients qui souhaitent utiliser directement les signaux non traités pour la science des données, l’analytique avancée ou des intégrations externes. La couche contextualisée est celle qui alimente les tableaux de bord, les rapports, les indicateurs de performance et les flux de travail opérationnels, rendant l’information plus facile à interpréter et à exploiter.


Les clients qui développent leurs propres plateformes analytiques ou lacs de données d’entreprise utilisent généralement les deux couches en parallèle : les données brutes pour une flexibilité maximale et les données contextualisées pour accélérer la génération de valeur d’affaires et assurer une reddition de comptes cohérente à l’échelle de l’organisation.

Cela dépend de ce que vous souhaitez que votre SCADA accomplisse à l’avenir, et nous vous donnerons une réponse honnête dans un cas comme dans l’autre. Dans la plupart des cas, Centris s’ajoute à votre SCADA existant en lisant les données de son historien ou de son serveur de données à l’aide d’OPC-UA ou d’une connexion directe à la base de données. Votre SCADA continue ainsi d’assurer le contrôle et la supervision, tandis que Centris ajoute une couche d’analytique de production, de visibilité multisites et de rapports personnalisés.


Si votre SCADA arrive en fin de vie et que vous envisagez déjà un remplacement, nous pouvons également discuter d’une architecture consolidée. Cependant, nous n’exigeons pas le remplacement du SCADA pour générer de la valeur, et nous ne recommanderons jamais un remplacement complet si votre système actuel répond toujours à vos besoins.

Plusieurs signes indiquent qu’une entreprise est prête à passer à un système MES (Manufacturing Execution System) :


  • Les données de production sont gérées dans plusieurs fichiers Excel.
  • Il est difficile d’obtenir une vision en temps réel de la performance.
  • Les employés effectuent beaucoup de saisie manuelle.
  • La traçabilité des lots ou des produits est complexe.
  • Les écarts entre la planification et la production réelle sont importants.
  • Les rapports de performance prennent plusieurs heures ou jours à produire.

Un MES permet de connecter la réalité du plancher de production aux objectifs opérationnels de l’entreprise. Il fournit une visibilité en temps réel sur la production, la qualité, les arrêts, les rendements et les indicateurs de performance.
L’important n’est pas de savoir si vous êtes prêts aujourd’hui, mais de comprendre quelles étapes permettront d’y arriver avec succès.

L’ERP et le MES jouent des rôles complémentaires.

ERP (Enterprise Resource Planning)
L’ERP gère la planification et l’administration de l’entreprise :


  • Ventes
  • Achats
  • Inventaire
  • Comptabilité
  • Ressources humaines
  • Gestion financière

MES (Manufacturing Execution System)
Le MES gère l’exécution des opérations manufacturières :


  • Suivi de production
  • Gestion des ordres de fabrication
  • Collecte de données machine
  • Contrôle qualité
  • Traçabilité
  • Calcul des indicateurs de performance

En résumé, l’ERP indique ce qui doit être produit alors que le MES supervise ce qui se produit réellement sur le plancher de production.

La connexion entre les deux systèmes permet une circulation fluide de l’information et une meilleure prise de décision à tous les niveaux de l’entreprise.

Le retour sur investissement (ROI) dépend des objectifs ciblés et des défis actuels de l’entreprise.


Les bénéfices proviennent souvent de :

 

  • La réduction des temps d’arrêt
  • L’augmentation de la capacité de production
  • La diminution des rebuts
  • La réduction des coûts énergétiques
  • L’amélioration de la qualité
  • La réduction des tâches administratives
  • L’optimisation des inventaires

Avant de démarrer un projet, nous aidons nos clients à quantifier les gains potentiels et à prioriser les initiatives selon leur impact financier et opérationnel.


L’objectif n’est pas d’implanter une technologie pour la technologie, mais de créer de la valeur mesurable.